В последнее время выпуск сборного железобетона в России растет особенно быстрыми темпами.
Из сборных железобетонных конструкций в настоящее время изготовляют почти целиком перекрытия жилых, гражданских и промышленных зданий, более 30% стен в государственном и кооперативном жилищном строительстве, 25…30% фундаментов зданий, более 50% каркасов одно- и многоэтажных промышленных зданий.
Расход сборного железобетона на 1 млн. руб. строительно-монтажных работ в жилищном строительстве в истекшие годы быстро растет за счет увеличения удельного веса полносборных домов в общей структуре ввода жилых зданий, а также вследствие увеличения высоты сечения плит перекрытий и толщины панелей перегородок по условиям звукоизоляции, толщины панелей наружных стен в связи с ростом этажности. Существенно возрастают и общие объемы применения сборного железобетона в промышленном и жилищном строительстве.
На развитие производства сборного железобетона выделяют значительные капитальные вложения, и очень важно правильно использовать эти большие средства при проектировании новых и реконструкции действующих предприятий. Исключительно большое значение при этом имеет выбор рациональной технологической схемы производства железобетонных изделий в зависимости от мощности проектируемого завода, номенклатуры выпускаемой продукции, вида армирования, габаритов изделий и других факторов.
Анализ работы передовых предприятий показывает, что в одинаковых условиях (например, при производстве многопустотных настилов перекрытий) на узкоспециализированных производственных линиях, выпускающих по одному типоразмеру изделий, стендовая, агрегатная и конвейерная технологии дают различные технико-экономические показатели.
При стендовой технологии имеют место большие затраты труда, но минимальные удельные капиталовложения. Для конвейерной технологии при меньшей трудоемкости удельные капиталовложения максимальны, а для агрегатной технологии сочетаются относительно небольшие затраты труда со сравнительно низкими удельными капитальными вложениями.
При выборе технологической схемы производства цеха формования и пропаривания необходимо учитывать номенклатуру выпускаемых изделий и объемы производства, определяемые рациональным радиусом перевозки готовой продукции.
Для мелкосерийного производства железобетонных изделий на заводах малой и средней мощности наиболее выгодным оказывается поточно-агрегатный способ производства. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и небольших затратах на строительство агрегатный способ дает возможность получить высокий съем готовой продукции с 1 м2 производственной площади цеха. Этот метод позволяет также оперативно осуществлять переналадку оборудования и переходить к формованию от одного вида изделий к другому без существенных затрат. Производительность формовочного агрегата зависит от вида и размеров формуемых изделий и будет изменяться при переходе от одного вида изделий к другому. Это вызвано изменением продолжительности цикла формования изделий, который может колебаться в большом диапазоне (5…30 мин). Проточно-агрегатный способ наиболее распространен в современной технологии сборного железобетона.
По капитальным затратам преимущество остается за стендовым способом при формовании изделий на горизонтальных стендах. Простота оборудования, незначительная его энергоемкость, возможность легко перейти на выпуск изделий самых разнообразных типоразмеров, минимум транспортных операций — основные достоинства этого способа организации формования. Однако при горизонтальном формовании изделий на стендах оказывается значительной потребность в производственных площадях. Низкий уровень механизации влечет высокую трудоемкость, в 2…3 раза превышающую, например, трудоемкость изготовления изделий по поточно-агрегатной технологии. Применение маломощных переносных вибраторов возможно для уплотнения бетонной смеси с высокой подвижностью, что вызывает перерасход цемента.
Все эти факторы исключили целесообразность организации производства изделий массового выпуска (плит и панелей перекрытий, панелей и блоков стен, фундаментных блоков и плит) по стендовой технологии. Однако при небольшом среднегодовом объеме таких изделий стендовый способ может оказаться наиболее рациональным. Целесообразен он и при организации производства железобетонных изделий на временных полигонных установках.
Рациональность применения стендового способа возрастает с увеличением массы и размера изделий, перемещение которых по строительным технологическим постам влечет большие затраты или практически трудноосуществимо. Это относится к фермам и балкам длиной 18 м и более, пролетным строениям мостов массой до 100 т и более, аркам и другим уникальным элементам сборного железобетона значительной массы, что определяет технико-экономические преимущества стендового способа при изготовлений указанных видов изделий. Стендовую технологию наиболее широко применяют на открытых полигонах мощностью до 10… 15 тыс. м3 в год.
При стендовом методе производства оборудование может быть легко демонтировано и так же легко собрано на любом участке строительства. Производительность стенда зависит от продолжительности выдерживания на нем изделия. В зависимости от вида изделий время, необходимое для выдерживания изделий на стенде, колеблется от 20 ч до 5 сут.
Конвейерный метод производства железобетонных изделий позволяет добиться комплексной механизации и автоматизации технологических процессов изготовления изделий. Организация производства по конвейерному методу обеспечивает значительное повышение производительности труда и увеличение выпуска готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования. Однако конвейерная технология требует больших капитальных вложений. Применение этого метода рационально на заводах, выпускающих в массовом порядке изделия по ограниченной номенклатуре с минимальным количеством типоразмеров.
Кассетный способ применяют при изготовлении тонких и плоских изделий значительной площади (перегородок стен, панелей перекрытий). Удельная потребность в площадях производственного цеха при кассетном способе (в вертикальном положении) самая минимальная — в одном месте одновременно формуется до 12 изделий площадью до 12 м2 каждая. Отсутствие виброплощадок и камер пропаривания является важным достоинством кассетного способа. И все же он имеет весьма существенные недостатки. Эффективно уплотнить в кассете, имеющей глубокие отсеки, можно только смесь, достаточно подвижную, а это достигается при получении бетона заданной прочности с повышенным расходом цемента. Ограниченность номенклатуры — также недостаток кассетного способа. В кассетах многосекционной конструкции могут изготовляться только плоские изделия сплошного сечения. Технологическая схема и организация формования изделий определяются многими факторами, ведущими среди которых являются производственная мощность предприятия, вид и размеры изделий, техническая возможность и экономическая целесообразность механизации и автоматизации процессов, характер применяемых бетонных смесей при том или ином способе. Правильная оценка перечисленных факторов определяет в конечном счете рациональную технологию, наиболее выгодную для конкретных условий.

DroZD_MANСтроительные материалыВ последнее время выпуск сборного железобетона в России растет особенно быстрыми темпами. Из сборных железобетонных конструкций в настоящее время изготовляют почти целиком перекрытия жилых, гражданских и промышленных зданий, более 30% стен в государственном и кооперативном жилищном строительстве, 25...30% фундаментов зданий, более 50% каркасов одно- и многоэтажных промышленных зданий. Расход сборного железобетона...Общепознавательный блог. Что наша жизнь? Стройка!